8．对自己工作内容做日记录，上报厂部，并回黄岩后按规定时间(凌晨二点前到达的次日正常上班,凌晨二点后到达的次日下午上班,白天到达黄岩的及时到厂报到)到厂报到，回厂后二天内上报出差费用。

  2.普通车床进行四爪校对称度（要求±0.02mm）车外圆，内孔（放2mm余量）

  8、在加工中心工作任务繁重时，有关的一些模具配件，（如：头子套、型腔、气缸盖等）的点孔，镗床工种在自身能力范围内要某些特定的程度上的予以支持，防止加工工件周期延长，以致造成模具交货期拖延。

  1．试模人员在出差前应主动和销售人员及客户沟通，确认出差主要内容和所需配件。

  接线板、流道板粗磨两平面，留精磨余量0.4±0.05经加工中心粗加工后放粗磨磨床，留精磨余量0.1±0.05再放精磨磨床加工到标准尺寸。

  5.模腔加工后一定要按照图纸所示，进行倒角，倒角标准一般为1×45°。盖模则由操作人员自行控制尺寸，要求倒角尺寸，光洁度必须达5级以内。

  6.沉孔加工：深度在5mm以下，镗刀无法加工或尺寸无法测量时，可用清角刀加工，深度5mm以上时，则一定要使用镗刀加工，要求尺寸准确，光亮度高，底部镗刀片R角所留余量则使用RO清角刀清零，完毕后必须去毛刺倒角。

  1.由生产部统一安排生产流程，并编制流程单(徐兵、张文虎)，分配各模具班组（何官青）。

  2．原材料到厂后由铣床组对原材料进行全方位检查及签收，并及时通知模具班组进行模板整理及注明模号交于班组长（周加培）安排加工。再按照设计图纸的尺寸及工艺技术要求进行平面及外形飞刀加工。由本班组负责人对模板进行检查平整度及厚度余量。

  A.粗镗：用粗镗刀将多余量切削，留0.5mm余量，粗镗刀一般切削量可2-4mm之间。

  B.半精蹚：用镗刀片将余量切削至0.1-0.15mm左右，要求所余量大致均等。

  C.精镗：按照图纸的标准要求，用精镗刀片将尺寸加工到位，光洁度，所有腔数孔径差控制在0.01mm（包括中心距）。

  5.根据模具外型尺寸、产品质量要求等合理安排试模，同时注意节约水、电、原料等。

  7．经模具班组检查钻床加工合格后转入加工中心进行精镗，由加工中心负责人（牟永江）负责签收，安排加工及加工后的检查工作。检查时必须对每个加工的孔径及中心距的数据做好记录交由模具班组（按计划流程时间完工及签字）。

  8．模具班组及时对加工完成的模板进行检查（参照设计图纸），经检查无误后进行冷却水孔的加工和螺丝孔的加工。

  5．模具零配件热处理完及退磁后交由负责人（徐兵）签收并安排精加工工序。精加工完成后必须检查尺寸和核对数量,确认尺寸和数量无误后由加工组长签名。

  6．将精加工完成的模具零配件送入质检部全检（检查项目：外观.尺寸.装配），并备份模具零配件的检查报告以便查阅。

  气缸板、型腔板、固定板、推料板粗磨两平面，留余量0.4±0.05经钻床粗加工放粗磨磨床，留精磨余量0.25±0.05再放精磨磨床加工余量0.10.05再加工中心加工，及所有加工结束后光磨到标准尺寸。

  螺口料、滑块磨四面、直角，压条磨三面直角。螺口合模面，滑块，压条，模脚两平面，喷座、垫片、型芯套及所有模具配件粗磨后必须经精磨磨床加工到标准尺寸。

  1.圆钢——原材料到厂由黄挺负责安排衔接、规格、数量、钢号、登记记录。冯忠益过磅重量核对，并及时通知热处理车间进行原材料切片组织分析，并要注明原材料进厂日期，核对无误后，由后勤负责人周剑波安排入库工作。

  2.模架——原材料到厂后由黄挺负责，安排衔接，规格，数量，钢号重量登记记录。并由铣床班组颜新禄对原材料，按下单进行签收并检验。3Cr13板料由冯忠益进行核对检验。

  2.生产部接到技术部的整套图纸后，由徐兵、张文虎做生产总流程单，由何官青投放到模具班组制作，各加工班组必须按照生产总流程单的设定时间展开生产并做好记录。

  3.由各模具班组进行零配件的下料尺寸填写，由黄挺审核、盖章，由锯床进行锯料。

  2.操作人员必须明确每把刀具的使用状况，不得将精加工的刀片刀具进行粗加工。

  3.模板到加工中心，经点孔定位、划线后的模板应及时拉到钻床班组加工，其他模板在粗加工机床加工后，综合考虑模板的厚度、变形量等问题，如接线板，气缸板等则必须到磨床班组进行再次加工，达到表面的平整度一致，其他模板可直接到精加工机床加工。

  2．主动向公司和客户通报行程和到达目的地所需大概时间，以便客户及时调整生产内容。

  4．对客户提出的问题应尽可能解释清楚，若解释不了的，应请厂部相关人员予以配合。

  5．出差过程中应尽职尽责，维护公司形象，并填写好《调试报告》，尽力做到公司和客户双赢。

  7．在试模过程中发现异常问题应及时与模具班组或主管领导沟通，上班时除维持正常生产外，在有必要连班时必须连班，需要加班时一定加班，不能把工作留到明天，做到今日事今日毕。

  7.模板点孔：要求按照图纸所示的大小尺寸确定使用中心钻，中心钻点孔一般深度为3-5mm左右，孔沿有斜度为准，可使模板钻孔加工时定位更加准确。

  8.模板加工完毕后，必须清除模板上的铁屑、冷却油、冷却液等物质，保持模板表面清洁。

  10.检验员必须细心检验，做好检验记录，操作人员等，以便于质量存档，如发现质量问题，则必须通报车间负责人或上级部门，由车间负责人及上级部门作出相应的处理措施。

  1、所有模板进入加工中心车间之前必须要倒角与退磁处理，由牟永江填写衔接单（数量、模号、板名）。

  3、所有模板尺寸按照图纸标准加工，如图纸上有修改的，模具班组必须在图纸上标明。

  3.数控车进行半精车外圆、气封洞、内孔。（外圆放0.5mm，内孔放0.7mm）

  9.将加工完冷却水孔和螺丝孔的模板流入磨床组配导柱导套（磨床班组负责）。

  10.模具班组进行模架装配后进行外形精飞刀及模板精磨工序，然后再对整付模架进行退磁处理。退磁处理完成后由模具班组长及质检人员对其进行最终的检测评估并把各项检测数据存档。

  1.模具班组按技术部门的设计图纸要求做下料并由采购负责人（黄挺）核实无误后流到锯床锯料。

  2.锯好的料由模具班组核对数量、型号及规格，确保无误后填写领料单送往车床车间，由车床车间负责人（徐兵）签收并安排粗加工，半精车及加工完成后的初检。

  3.粗加工和半精车完成后的模具零配件经模具班组检查尺寸和数量无误后，将钻螺丝孔和钻冷却水孔并对模具零配件做必要的攻丝和倒角处理（按厂内工艺技术要求)。

  4．将经过模具班组加工后的模具零配件标明模具号码，数量及硬度送往热处理车间交车间负责人（徐兵）签收，安排加工。

  8．模具总装完成后模具班组通知试模负责人（张强）安排试模，试模后由负责人（瓶胚模具张强、瓶盖大输液模具何官青）、试模人员、模具班组长、品控部对模具进行最终评审鉴定，评审合格后签名确认。鉴定合格的模具才能发货。

  2.普通车进行粗车外圆、端面、钻洞、斜度。（外圆放1mm，内孔放2mm）

  2.普通车进行粗车外圆、端面、钻洞、内孔、斜度。（外圆放1mm，内孔放2mm余量）

  5、所有模板到达加工中心，必须从手推车上卸下，按照加工中心的加工要求，区分粗细加工按指定位置摆放整齐。

  6、在工艺流程中如出现加工问题，模具班组应与加工中心班组负责人进行相对有效沟通，通力解决生产问题，提高加工质量。

  7、经加工中心点孔划线后的模板，再到钻床班组加工，钻床班组根据孔径大小，模板厚度等各方面因素，留适当的余量，钻孔位置不能偏差过大，以方便模板再一次到加工中心加工，提升工作效率。

  3．由模具班组检查飞刀尺寸是不是符合设计图纸要求的尺寸，再进行模板外形倒角。

  4．由模具班组送料到磨床班组交由磨床班组长（冯忠益）签收并安Baidu Nhomakorabea加工，同时由冯忠益负责模板尺寸及光洁度要求的检查。

  5．模具班组经检查后及时送往加工中心进行点孔工序，由加工中心负责人（牟永江）负责签收检查技术部门要求。

  6．模具班组经检查符合尺寸要求后，转到钻床工序，交于钻床组负责人（刘文斌）。由刘文斌安排加工及负责检查。

  1.到加工中心后的模板：根据其模板的加工要求及机床设备的精度，要严格区分粗、精加工步骤，两台三菱机床用于粗加工，四台大立机床以及高峰机床用于精加工。杭州小机床则用于加热块、螺口排气、配件点孔等加工，如遇模板尺寸超过行程的可放到三菱机床加工。