钢材是汽车车身零部件上用量最多的材料，每辆汽车用钢比例大约在72%-88%左右。由于可制造性、耐久性和轻量化等优点，高强度钢（AHSS）在汽车行业中的用量正在不断增加。

　　今天，螺丝君通过回顾钢材的发展历史、分析九大新能源汽车厂商的高强度钢占比情况，来分享高强度钢在新能源汽车中的应用现状和未来趋势。

　　钢材的发展经历了多个阶段，从传统钢材到先进高强度钢（AHSS），每一代钢材都在性能和应用上有显著的提升。

　　普通碳钢（Mild）、烘烤硬化钢（BH）、碳锰钢（CMn）、间隙原子钢（IF/IF-HS）和合金钢（HSLA）这些传统钢材主要以铁素体组织为基体，使用固溶强化、析出强化和晶粒细化作为强化手段，因其性能多样性、优良的加工性能和成熟的供应链，在汽车工业和其他制造业中都有广泛的应用。

　　第一代高强度钢包括双相钢（DP）、铁素体贝氏体钢（FB）、热冲压钢（PQS）、相变诱导塑性钢（TRIP）、复相钢（CP）、马氏体钢（MS）和热冲压钢（PHS）。这些钢材通过组织强化和相变强化进一步提升强度，组织构成一般为铁素体基体加低温相变产物。其中，热冲压钢（PHS）因其先进工艺和卓越性能常被特殊强调。

　　第二代高强度钢为全奥氏体组织，包括奥氏体不锈钢和孪晶诱发塑性钢( TWIP) ，通常表现出优秀的强度-延展性平衡。然而，大量合金元素导致成本高、较低的屈服强度以及加工难度大等缺点，推动了第三代高强度钢的发展。

　　第三代高强度钢经过特殊设计，在超细晶粒铁素体、贝氏体或马氏体组织中引入稳定化的奥氏体，在低成本的前提下，同时提高钢种的强度和塑性。最重要的包含双相钢（DH）、多相钢（CH）、贝氏体铁素体钢（TBF）、无碳化物贝氏体钢（CFB）、淬火延性钢（QP）和中锰钢（MedMn）。

　　每种钢材通过特定的化学成分和加工工艺实现不同的性能平衡，满足特定应用需求。例如，QP钢和TBF钢通过残余奥氏体相变提高塑性，MedMn钢则利用锰的合金化效应提升性能。

　　总结来看，第一代高强度钢强度最高但变形性最差；第二代高强度钢强度适中、变形性能优异，成本高；第三代高强度钢在强度和变形性之间取得平衡，成本较低，适用于生产汽车底盘零件。

　　各大汽车厂商依据自己的设计理念和成本考量，采用了不同比例的高强度钢，以提升车辆的安全性能和整体性能。接下来，我们将分享各厂商在车身高强度钢占比方面的详细情况，展示高强度钢在新能源汽车中的实际应用。

　　在了解了九大品牌在车身高强度钢占比方面的详细情况后，我们大家可以进一步分析高强度钢在新能源汽车中的应用现状。

　　多样化应用：各大品牌在车身结构中采用了不同比例的高强度钢，体现了材料应用的多样性。例如，特斯拉Model Y采用了钢铝混合车身，而比亚迪唐dmp和领克03 0T则分别采取了了63%和74%的高强度钢。

　　关键部件的使用：高强度钢，尤其是热成型钢/热冲压钢（PHS），因其卓越的强度和塑性，在关键安全部件中发挥着及其重要的作用，如车门、车顶横梁和防撞梁等。

　　成本与性能的平衡：各厂商在设计中考虑了成本和性能，通过选择正真适合的高强度钢比例来优化车辆的安全性和制造成本。

　　随着汽车轻量化和电动化的趋势，高强度钢的创新应用将继续推动汽车性能的提升。以下是螺丝君对未来趋势的总结和展望。

　　轻量化与电动化：随着汽车轻量化和电动化的趋势，高强度钢的创新应用将继续推动汽车性能的提升。轻量化不仅有助于提高车辆的能效，还能延长电动车的续航里程。

　　材料技术的进步：未来，高强度钢的开发将更看重提高强度和延展性，同时降低生产所带来的成本和加工难度。第三代高强度钢的发展将逐步推动这一趋势。

　　可持续发展：高强度钢的应用有助于减少车辆的碳排放，符合环保和可持续发展的要求。随着环保法规的日益严格，汽车制造商将更加依赖高强度钢来满足这些要求。

　　高强度钢在新能源汽车中的应用现状和未来趋势表明，它将继续在提升车辆性能和安全性方面发挥关键作用，预示着一个更安全、更高效的汽车时代的到来。